涉及到冷拔鋼管的制造方法。

　　液壓缸筒用高精度冷拔鋼管(簡稱油缸管)經過國內各生產廠家多年的生產研究，已經在我國液壓行業發揮出越來越大的作用。然而，由于缸筒用管表面(尤其是內表面)質量要求較高，冷拔鋼管只有在將其內壁珩磨和外圓車削加工后才能滿足使用要求，所以，冷拔時預留的珩磨及車削加工量大小對于產品***終的利用率以及提高珩磨機的生產效率和降低生產成本非常關鍵。

　　通常情況下，只有高精度冷拔鋼管內徑尺寸精度達到H9~H10，內表面粗糙度Ra≤0.8μm，才能保證珩磨后的管件內孔尺寸精度達到H7~H8，內表面粗糙度Ra≤0.2μm。眾所周知，高精度冷拔鋼管的內徑尺寸精度控制已經不是難題，而控制內表面粗糙度就不那么容易了，影響珩磨表面粗糙度的主要因素除珩磨機設備精度外，高精度冷拔鋼管內表面質量是關鍵點。

　　高精度冷拔鋼管外圓尺寸精度及表面光潔度要求遠沒有內徑要求的條件苛刻，主要是因為其表面作為產品的外觀來衡量，再者，在使用之前還需要經過較小的車削加工以彌補細微的不足與缺陷。

　　目前，傳統的液壓缸筒用冷拔鋼管的制造方法，其具體步驟包括：對圓鋼管依次進行制頭、潤滑處理、冷拔和矯直，然后，將得到的管件進行剪切，得到冷拔鋼管。采用這種制造方法得到的冷拔鋼管，其表面存在凹點狀缺陷(麻點)以及劃傷和不圓整等缺點。據申請人長期以來對高精度冷拔鋼管經珩磨后表面缺陷的跟蹤分析，通常，這三種缺陷所占的比例如下表所示：

　　從上表中可以看出，冷拔鋼管的主要缺陷是影響其內表面光潔度的麻點;而劃傷與不圓整，則可以通過調整熱軋或冷拔工藝很容易改善，甚至可以完全杜絕;而麻點缺陷在熱軋工藝中無法避免，又無法在冷拔時消除。這種冷拔鋼管的內表面必須留有較大的珩磨余量，不僅降低了冷拔鋼管的成材率，而且還增加了油缸筒的生產成本，降低了油缸筒生產效率。因此，麻點已經成為影響冷拔鋼管尤其是高精度冷拔鋼管的內外表面質量的致命缺陷。